다원료 조합의 밑창 상황

현재 시장에서 구입할 수 있는 신발바닥 재료는 종류가 다양하고 꽃무늬가 다양하다.

신발바닥이나 신발 생산업체는 어떤 성능에 부합해야 할지 확인하고 어떤 기준에 부합해야 할지, 재료를 선택해야 한다: 고무 (RU), 열소성 고무 (TR), 폴리우레탄 (PU)이나 열소성 폴리우레탄 (TPU)을 선택해야 한다.

신발로 제작된 구성 부분은 밑창 소재와 잘 맞아야 하기 때문에 생산 업체들은 신발 소재에 대비해 정확한 선택을 해야 한다.

그리고 디자인과 성능, 모든 부분은 반드시 적절하게 선택해야 최종 제품의 품질을 보장할 수 있다.

물론 신발과 신발은 일률적으로 따지면 안 되고 신발에 대한 요구는 특히 구두 밑창에 대한 요구도 다르다.

신발 밑창에 대한 요구는 밑창의 무게가 가볍고 마모가 낮고 지력이 강하며, 그리고 가죽의 안정성, 비교적 큰 사용 온도 범위, 화학물과 기름에 대한 항성 등이다.

일반적으로 시장의 신발에 대한 요구는 보통 이상이 요구한 수 항목의 조합이다.

각종 신발은 모두 중요하고 기본적인 공통 특징이 있다. 예를 들어 걷는 편안함과 발에 대한 보호성.

풍자적인 의미를 가지고 있는 것은 현재, 신발의 기본 특징이 유행 패션의 대체로 유행하고 있는 구매자들이 유행을 구매하는 것이 가장 중요한 요인이다.

기존, 소재의 조합은 더블 밑창과 같이 가장 편리한 해결 방안으로, 항성 있는 외바닥을 사용하여 발에 대한 보호성을 실현하고 더욱 부드러운 가운데 바닥을 사용하여 행진할 때 편안함을 실현할 수 있다.

이 목적으로 현재 최선의 소재 조합 형식은 고무 (인조 고무)로 제작된 후 폴리우레탄을 사용하여 제작되고 있다.

밑창과 밑바닥의 제작 공예는 단계별로 나누어 진행할 수 있으며, 마지막으로 접착제를 사용하여 대다수의 경우, 고무 표면에 할로겐이나 마사지 처리를 해야 한다.

또 다른 점접 방식은 두 가지 소재 사이에 자동접착제 스프레이 공예를 사용하여 고무의 화학접착기능과 PU 의 접착기능을 이용하여 접착된 목적을 이루는 것이다.

더욱 심플한 제화 소재 조합 방식은 열소성 폴리우레탄과 폴리우레탄, 그 중, 신발 바깥 바닥에는 열소성 폴리우레탄을 사용하여 제작해 중바닥에 폴리우레탄을 사용한다.

이들이 가진 뛰어난 물리적 특성을 제외하고는 열소성 폴리우레탄이 만들어진 신발 밖에는 현대적인 디자인의 수요를 충족시킬 수 있으며 직접적인 기능을 진행할 때 투명 구두나 색깔이 선명한 신발을 생산할 수 있다.

또한 조각화 스타일에서는 디자이너 머리에 묶인 특성을 가진 운동화의 다채로운 색채를 생산하는 과정에서도 경제성을 가질 수 있다.

마지막에는 최소한의 것이 아니라 더블 창 밑창부터 폴리우레탄 /폴리우레탄 소재 조합을 더블 밑창에 응용해 이중 밑창은 폴리우레탄으로 제작된다.

대외 바닥에서는 특히 톡톡한 폴리우레탄 소재를 골라 써야 하며 밑창에 편한 고려에 따라 폴리우레탄을 골라야 한다.

신형 DESMA 기술이 있으며, 제화 설비는 단개 기계 시스템의 공업용 고무, 열소성 폴리우레탄, 활성폴리우레탄 (PUR) 공예가 가장 경제적이다.

언제든지 생산 공정, 재료, 모형 디자인 및 공예 매개 인자 및 예상 의 신발 유형 과 현재 제작 구조의 일치성 이 문제, DESMA 는 전면적 인 전문 지식 을 제공 할 수 있 는 전문화 건의 와 고객 을 중심 으로 하는 프로젝트 계획 이다.

폴리우레탄 (PU)의 가장 간단한 신발은 단밀도 폴리우레탄 바깥으로 제작되어 있다.

폴리우레탄 밑창은 반드시 두 가지 임무를 갖추어야 한다. 첫째는 편안하고 밑창이 가볍고, 둘째, 또한 매우 중요한 점, 즉 안전방면의 문제는 미끄럼을 방지할 수 있다.

사실상 이 두 가지 기능을 한 몸에 모으기 어렵고 대다수의 경우 그 중 한 가지 기능만이 정확한 성능을 발휘할 수 있다.

폴리우레탄 밑의 밀도는 대부분 0.8g /cm3 에서 보통 레저 업에 사용된다.

단밀도 신발의 생산은 매우 간단하고 효과적이지만 생산된 제품은 여전히 고급스러운 상용 신발이다.

폴리우레탄 /폴리우레탄 (PU /PU /PU)은 20여 년 동안 직접적으로 성형할 수 있는 기계, 신발 업종은 쌍밀도의 폴리우레탄 신발을 생산해 왔다.

치밀한 폴리우레탄 바깥 바닥과 가볍고 편안한 가운데 밑바닥의 조합으로 신발이 두 가지 특징을 모았다.

구조가 치밀한 재료를 사용하여 바깥 바닥을 만들어 더욱 강한 항모적 손상성을 가질 수 있으며, 또한 좋은 방활과 유지 방지 성능을 부여할 수 있다.

폴리우레탄 시스템을 사용하여 밑바닥을 만들 수 있고, 신으면 더욱 편하고 가볍기도 하다.

신발의 제작은 단밀도 신발의 가공과 달리 첫걸음에 치밀한 바깥 바닥을 봉쇄하는 틀 이 필요하다.

일정한 시간의 반응 끝에 중바닥과 밑바닥의 상부에 모양을 주입하여 밑창과 신발의 끈을 통해 간단한 신발의 샘플이 성공했다.

대부분의 경우, 이러한 재료는 안전 신발업에 쓰이고, 이 업계에서 편안한 외관을 구하고, 좋은 특성을 가지고 있기 때문이다.

그러나 캐주얼 신발에는 폴리우레탄 /폴리우레탄 소재 조합 방식을 활용하는 재미 있는 디자인도 발견할 수 있다.

치밀성 외바닥의 밀도는 주로 0.9g /cm3, 중바닥의 밀도는 0.45g /cm3.

안전화에 대해 두 층의 접착은 요구한 기준을 넘어 중바닥은 더 얇게 만들어질 수 있다.

열소성 폴리우레탄 (TPU)이 같은 소재 조합이 선전보다 못한 것은 밀도 열도 호소성 폴리우레탄 외에 신발을 신으면 편하지 않고 열소성 폴리우레탄의 밀도는 1g /cm3 정도, 이런 신발이 발자국 소리에 좋은 방음이 발생하지 않기 때문이다.

또 열소성 폴리우레탄을 갑에 접합하는 것은 흔히 어렵기 때문에 열소성 폴리우레탄 밖에는 자주 사용하지 않는다.

열소성 폴리우레탄 /열소성 폴리우레탄 (TPU /TPU /TPU)은 재료공급상의 새로운 진전으로, 이런 슈즈는 더욱 재미있어졌다.

얇은 열소성 폴리우레탄 바깥 바닥과 불린 열소성 폴리우레탄 신발에 장차 새로운 소재 조합이 될 것이다.

얼마든지, 그것의 원리와 폴리우레탄 /폴리우레탄 생산 소재 조합 방식은 공통점이 있다.

열소성 폴리우레탄의 경도 커버 범위가 넓어 제창업에서 소씨 경도 수치는 55A에서 85A까지 사실상 마모와 미끄럼성 방지, 열소성 폴리우레탄은 밑창에 좋은 조화 공예를 부여했다.

열소성 폴리우레탄은 이제 공예를 주입할 수 있다는 뜻이다. 생산 업체들은 단기간 내에 열소성 폴리우레탄부터 열소성 폴리우레탄 /열소성 폴리우레탄 /열소성 폴리우레탄의 생산 소재 조합을 단기간에 뛰어넘게 할 수 있다는 뜻이다.

가공 면에서는 폴리우레탄에 비해 열소성 폴리우레탄이 큰 장점을 가지고 있다.

열소성 폴리우레탄은 재료를 넣을 때 봉투로 입자가 있다.

화학성 관련 전문 지식에 관해서는 안 되고, 조작자는 기계를 조작할 때 기계를 다량의 다른 기계에 대한 인자를 조정할 필요가 없다.

열소성 폴리우레탄 /폴리우레탄 (TPU /PU)이 현재 가장 자주 사용하는 소재 조합 방식일 수 있다.

열소성 폴리우레탄.

우선 1역 프로세스를 통해 제화 기술을 완성할 수 있다.

이 프로세스는 열소성 폴리우레탄을 제작하는 데 쓰여, 폴리우레탄은 신발 밑 제작에 사용된다.

밑부분에 직접 성형 공예에 대해 극히 흥미로운 것은 타이트형 열소성 폴리우레탄으로 만든 신발의 바깥쪽과 자반응형 폴리우레탄이 거품을 일으키는 저중량의 슈즈의 조합이다.

조합의 결과는 내모성 밖의 복합형 구두 밑창과 비감 있는 편안한 신발의 밑창이 발생했다.

이들이 갖춘 뛰어난 물리적 특성을 제외하고는 열소성 폴리우레탄이 만들어진 신발 밖에는 현대적인 디자인의 수요를 충족시켜 직접 성형 공예를 진행할 때 투명 구두나 색채를 선명하게 하는 신발을 사용한다.

다기능 열소성 폴리우레탄 /폴리우레탄 (MTPU /PU)은 열소성 폴리우레탄을 사용하여 성형 프로그램, 신형 DESMA 프로세스가 세 가지 컬러의 밑창을 제작할 수 있어 디자이너와 제조사들이 매우 흥분했다.

이렇게 하면 하나의 프로세스, 세 가지 색채나 기능을 실현할 수 있다.

유색 재료는 한 쌍의 주사 성형 설비가 모형 구조대 내의 통로를 사입하고, 바닥에 창을 채우고, 사입량은 사용자가 결정한다.

경화된 후 주입재료를 이렇게 하면 밖의 바닥이 형성된다.

그리고 신발의 밑창을 주사하면 바로 완성된다.

모든 조작 절차는 같은 기계에 완성되어 이와 같은 전체 흐름의 구성 부분을 구성하기 위해서다.

처리가 되지 않아 판매할 수 없다.

처리와 배송과 소재 절차를 절감하고 제품의 품질과 경제성을 높였다.

한 코스, 다중 밑창 특성, DESMA 프로세스는 신제품의 불가능한 특성을 신속하게 이용했고, 지금은 색채에 따라 밑창을 구분할 수 있을 뿐만 아니라 다른 경도, 기능, 강도, 특성에 따라 구분할 수 있다.

예를 들어 안전화의 프로듀서들은 특수 분류 지원 기능을 제공할 수 있으며, 가구 사용이 편리한 신발을 제공할 수 있다.

고무 /폴리우레탄 (RU /PU)이 지금까지 가장 좋은 소재 조합 중 하나는 외바닥용 고무로 제작되었고, 신발에 바닥은 폴리우레탄으로 제작됐다.

밑창과 밑바닥의 제작 공예는 단계별로 나누어 진행할 수 있으며, 마지막으로 접착제를 사용하여 대다수의 경우, 고무 표면에 할로겐이나 마사지 처리를 해야 한다.

또 다른 점접 방식은 두 가지 재료들 사이에서 비방직 양모를 사용하여 고무의 기계적 접착기능과 우레탄의 접착기능을 이용하여 접착시키는 목적이다.

그러나 이들 공예들은 모두 수량의 보조 설비와 대량의 물류 작업에 관해 많은 구두류 생산업체들이 가능한 한 이런 원가 밀집형 투자를 피하고 다른 가공 재료를 사용한다.

정상적으로 물리와 화학 특성이 서로 다르기 때문에 고무와 폴리우레탄이 붙지 않는다.

또 이 프로세스 중 예상할 수 있는 조건 아래, 보통 폴리우레탄을 가공하지 않는다.

DESMA 가 이에 따라 이 같은 공예 절차를 사용하지 않는 흐름으로 발전했다. 지금은 고무 /폴리우레탄 소재 조합 방식을 사용하여 한 정류장을 통해 어떤 해로운 풀을 사용하지 않는 신발을 만들 수 있다.

이에 따라 폴리우레탄이 성형 계기를 사입해 폴리우레탄을 고무 바깥에 주입하는 동시에 수기 점합제를 주고받으며 두 가지 다른 재료는 완벽한 접착과 관련 안전화 기준에 부합된다.

고무 /고무 (RU /RU)는 군용화로 만들어야 할 공예 중 하나로 고무 /고무 소재 조합 방식의 흐름을 사용하여 이 프로세스 에서 신발 바깥 바닥과 신발 밑에는 고무 바닥이 모두 고무로 제작되어 있다.

외저와 열소성 폴리우레탄 /열소성 폴리우레탄 소재 조합 방식의 흐름과 마찬가지로 촘촘한 바깥 바닥, 신발 속 바닥은 거품고무로 만들어졌다.

이런 종류의 신발은 성능이 매우 좋다. 예를 들면 고온이나 유지와 연료를 방지한다.

이 재료들은 우레탄과 마찬가지로 수해작용을 지지하지 않지만, 군공업은 상황이 다르고 군공업업에서는 고무 /고무 군용화를 사용한다.

운동화 분야에서도 마찬가지다.

이런 재료의 조합 방식은 예를 들면 진정한, 좋은 방활 성능이 많다.